Глеб ЯЦЕНКО

эксперт по складской логистике

Модернизация склада. Часть VIII. Погрузочно-разгрузочная техника и персонал

Пройдя путь поиска решений от планирования территории до подбора и размещения стеллажного оборудования, можно переходить к следующей, не менее важной теме: персонал и погрузочно-разгрузочная техника. На самом деле, рассматривать их отдельно от предыдущих тем невозможно, хотя бы в силу чисто технических ограничений. Ведь для нормальной работы людям и технике надо обеспечить рабочие зоны, а они тесно увязаны с размещением оборудования, организацией проездов, схем движения, зон контроля и многого другого. Поэтому машины и персонал нужно «расставлять» в складе одновременно с разбивкой его на зоны и подбором и размещением стеллажного оборудования. Одновременно и итерационно, до того момента, пока не будет получен результат, устраивающий заказчиков проекта.

Модернизация склада. Часть I. Порядок выполнения проекта по строительству, реконструкции или модернизации складского комплекса
Модернизация склада. Часть II. Определение основных тем логистического проекта
Модернизация склада. Часть III. Определение основных грузопотоков
Модернизация склада. Часть IV. Анализ возможных логистических решений
Модернизация склада. Часть V. Планирование проекта склада
Модернизация склада. Часть VI. Аудит имеющихся складских помещений и существующих грузопотоков
Модернизация склада. Часть VII. Стеллажное оборудование

Первым делом необходимо нарисовать схему основных грузопотоков, определить мощность каждого из них и технологию обработки. Такой подход позволяет учесть как внутренние, так и внешние грузопотоки. Важно обратить внимание на наиболее значительные из них по мощности, однако нельзя забывать о тех, которые используют уникальные технологии и оборудование. На схеме, как правило, указывают основные параметры мощности потока и его номер.

Пример диаграммы грузопотоков можно увидеть на Рис. 1.

Схема грузопотоков на складе

Далее на основании диаграммы создается таблица грузопотоков. В ней следует указать, кроме показателей мощности, также производительность и виды задействованного погрузочно-разгрузочного оборудования и персонала. Если рассматривается несколько вариантов, расчетная таблица составляется для каждого из них. Как это может выглядеть в реальной жизни, показано в Табл. 1.

Расчет потребностей в погрузочно-разгрузочной технике и персонале

Следующий шаг – на основании ограничений и требований технологии определяется класс используемой погрузочно-разгрузочной техники и, возможно, подбираются конкретные ее модели. После этого необходимо проверить, могут ли предполагаемые машины работать в заданных условиях. Как правило, при этом принимают во внимание величину рабочего коридора, остаточную грузоподъемность, производительность, вид обрабатываемых грузовых единиц и т.д. Большую помощь в подборе техники могут оказать ее поставщики. Можно воспользоваться и спецификациями на технику или статьями из ДиЛ, в которых описан алгоритм подбора.

Если по результатам анализа получается, что подобранные машины в заданных условиях смогут выполнять поставленные перед ними задачи, цикл работ по подбору оборудования и техники можно заканчивать. Если нет, для решения данной проблемы следует попытаться изменить:

  • состав и схему размещения стеллажного оборудования;
  • площадь и месторасположение технологических зон;
  • технологии работы таким образом, чтобы исключить использование техники, не удовлетворяющей заданным ограничениям;
  • заменить модели погрузочно-разгрузочной техники такими, которые «впишутся» в заданные ограничения.

В рассмотренном ранее примере (см. предыдущие части цикла) изначально предполагалось использовать гидравлические тележки типа «рокла», однако работать с ними в узких проходах стеллажей оказалось затруднительно. Тогда было решено заменить «роклу» на обычную тележку с корзиной, наподобие тех, что используются в супермаркетах. Это привело к снижению веса и объема заказа, собираемого за один раз, и, соответственно, к увеличению количества рейсов по подбору. Однако спецодежда – не очень тяжелый товар, и запаса прочности тележки оказалось достаточно. Да и снижение объема отбираемого за один раз заказа не было критичным, так как большинство заказов в одну корзину все-таки поместились.

А отсутствие пробега грузчика в коридор к «рокле» позволило сократить время подбора. Варианты схемы траектории движения подборщика при работе с гидравлической тележкой и с «тележкой-корзинкой» приведены на Рис. 2.Варианты схемы движения складской техники

И лишь после всего этого, собственно, и производится расчет. Как правило, больше всего трудностей при проведении расчетов по таблице грузопотоков вызывает определение производительности обработки данного вида грузопотока. Ее можно определять по нормативным документам или методом непосредственного хронометража.

В чем суть нормативного метода? На основании документов, нормирующих длительность операций, определяется производительность бригады. В частности, нормативы на выполнение погрузочно-разгрузочных работ для различных видов грузов приведены в «Межотраслевых нормах времени на погрузку, разгрузку вагонов, автотранспорта и складские работы», утвержденных постановлением министерства труда и социального развития РФ № 76 от 17 октября 2000 г. Эти нормативы и показатели мощности грузопотока нужно только привести к единым единицам измерения (не важно, к каким – нормативов, грузопотоков или иным).

Суть хронометража состоит в измерении времени операций непосредственно во время их выполнения и внесении результатов в таблицу. На основании полученных данных вычисляется средняя продолжительность операции, которая затем используется в расчетах. Для оценки точности замеров можно воспользоваться коэффициентом вариации, который представляет собой отношение среднеквадратичного отклонения к среднему значению. Если эта величина не превышает 10%, время выполнения операции достаточно стабильно, и можно ожидать высокой точности расчетов. Если коэффициентом вариации окажется до 25%, точность использования норматива будет средняя, а если более 25% – низкая. Пример бланка хронометража операций на складе приведен в Табл. 2.

Бланк проведения хронометража работы на складе

Иногда практики испытывают затруднения с составлением диаграммы грузопотоков и определением их параметров. В этом случае можно воспользоваться методом масштабирования: взять параметры существующего склада и применить масштабный коэффициент по производительности. Он представляет собой отношение пропускной способности нового склада к пропускной способности старого. Тогда уже не надо раскладывать схему грузопотоков и возиться с расчетами по каждому виду. Достаточно просто посчитать, что если пропускная способность склада должна составить 130% от текущей, и у нас есть N грузчиков (погрузчиков, тележек, кладовщиков и т.д.), то нам потребуется Nх1,3 грузчиков (и т.д.) Естественно, проверять полученный результат на здравый смысл необходимо, поскольку ситуации могут получиться казусные. Например, у нас два кладовщика на складе работают в две смены. Грузооборот увеличился на 60%, вроде бы по расчетам получается, что кладовщиков должно стать как минимум 3. Но разумно ли это, если сейчас работники загружены всего на 30%, а двое их, потому что смены две?

Вообще с расчетами персонала и операционной техники достаточно много проблем, связанных с неточностями определения нормативов, мощностей грузопотоков, погрешностей приведения параметров грузопотоков к одним единицам измерения с нормативами, сложностью схем грузопотоков и т.д. Но не все так плохо, так как и техника, и персонал являются достаточно легко возобновляемым ресурсом. Машины можно докупить по потребности, а персонал нанять и обучить достаточно быстро – благо, не хватает, как правило, именно низкоквалифицированных работников.

Теперь определимся непосредственно с алгоритмом вычисления. Формула имеет такой вид:

Nij – количество единиц j ресурса, необходимого для обработки i грузопотока;
Qi – мощность i грузопотока;
qij – производительность ресурса при обработке данного вида грузопотока.

Под ресурсом в данном случае понимается и персонал (грузчики, водители погрузчиков, кладовщики), и техника (тележки, «роклы», погрузчики, штабелеры и т.д.)

Чтобы получить точное количество необходимой техники, воспользуемся формулой:

Nj – количество необходимых ресурсов (персонала и техники);
Kj – коэффициент загрузки (обычно равен 0,75–0,85), который отражает потери времени на перекуры, простои, перезарядки батарей, ТО и т.д.;
I – количество грузопотоков;
Nij – количество единиц j ресурса, необходимого для обработки i грузопотока.

Альтернативный вариант расчета потребностей в персонале и технике можно найти в книге «Корпоративная логистика. 300 ответов на вопросы профессионалов» под ред. В.И. Сергеева. Каким вариантом воспользоваться, решать вам.

По результатам расчета составляется спецификация на погрузочно-разгрузочную технику (Табл. 3). И наконец, в план мероприятий необходимо внести задачи по покупке техники (Табл. 4).

Перечень мероприятий для подбора техники на склад

Продолжение:

Модернизация склада. Часть IX. Завершаем расчеты