Глеб ЯЦЕНКО

эксперт по складской логистике

Модернизация склада. Часть VI. Аудит имеющихся складских помещений и существующих грузопотоков

0
1615
В каждой новой части мы делаем очередной шаг на сложном и долгом пути реконструкции (реорганизации) склада. И все более четко понимаем, что в этом нелегком деле основа основ – сбор и структурирование информации. Пока по всем вопросам не уясним, что имеем в настоящий момент и чего хотим достичь в будущем, четкий план, а тем более проект реконструкции разработать не сможем. Попробуем разобраться, реально ли разместить нужный нам склад в существующих зданиях и сооружениях.

Капитальная перестройка складских помещений – дело достаточно трудоемко

Капитальная перестройка складских помещений – дело достаточно трудоемкое. Поэтому прежде, чем что-то достраивать или ломать, стоит разобраться, нет ли возможности повысить качество использования существующих площадей.

В общих случаях хранилища организуются для обеспечения:

  • достаточной емкости для хранения;
  • достаточных площадей для обработки грузопотоков;
  • требуемых условий хранения;
  • комфортных условий работы.

Пути достижения этих целей могут быть разные. Емкость хранилищ, к примеру, можно наращивать как за счет увеличения площадей, так и за счет установки специализированных систем хранения. Места для обработки грузопотоков необходимо не просто выделить, но и суметь правильно их разместить. Требуемые условия хранения (температурный режим, вентиляция, ограничение доступа и т.д.) обеспечиваются за счет выделения отдельных помещений и оборудования их соответствующей техникой. Комфортные условия работы – цель не обязательная, но желательная, поскольку в конечном итоге позволяет увеличивать производительность труда и безопасность сотрудников.

Каким образом конкретное предприятие добивается описанных целей, зависит от принятой на нем технологии работы. Она же, в свою очередь, определяет требования к оборудованию.

В процессе планирования строительства нового склада, либо когда не существует жестких ограничений по площадям, в качестве расчетных параметров, как правило, используют:

  • необходимые емкости склада, в том числе в разрезе отдельных видов продукции, условий хранения и т.д.;
  • необходимые технологические площади для обработки грузопотоков.

Но возможности проекта реконструкции ограничены существующими помещениями, поэтому в качестве расчетных грамотнее использовать параметры технологического процесса. Главное – выяснить технологические ограничения логистической системы, в рамках которых она сможет обрабатывать заявленные грузопотоки.

Для определения этих параметров нам опять придется обратиться к базовым документам: перечню грузопотоков (Табл. 1) и каталогу целей (Табл. 2). Более того, по результатам расчетов будет модифицирован каталог целей (см. «Корпоративная логистика. 300 ответов на вопросы профессионалов» под ред. В.И. Сергеева. М. Инфра-М, 2006).

Аудит имеющихся складских помещений и существующих грузопотоков

   КАТАЛОГ ЦЕЛЕЙ         (Табл.2)

Аудит имеющихся складских помещений и существующих грузопотоков

При определении состава и характеристик зон хранения и обработки необходимо по возможности учесть ограничения по условиям хранения. Причем к таковым следует отнести как требования к температурному и влажностному режиму, так и необходимость ограничения доступа. Если все это принять во внимание, количество отдельных зон, как правило, резко возрастает, а площадь каждой из них, соответственно, уменьшается. Поэтому при разбиении помещений на зоны необходимо постоянно идти на компромисс, по возможности укрупняя их с учетом совместимости условий.

Результатом процесса планирования складских площадей должны стать четко определенные технологические зоны с точными числовыми характеристиками (площадь, объем), описанием назначения и требований, типов хранения, а также планы основных внутрискладских транспортных коридоров.

Итак, шаг первый: перечень условий хранения. В случае с нашим «примерным» ООО «Промсиз» видов хранения всего два: общее и с ограничением доступа. Т.е. основная масса грузов находится в помещении с нормальными условиями, а небольшая зона отводится под хранение мелких и особо ценных товаров.

Шаг второй: определение площадей складских зон. В общем случае необходимая площадь зоны определяется как функция от объема товаров, одновременно размещенных на складе, и принятой технологии хранения. Однако в нашем случае площадь ограничена, а структура товара практически однородна. Поэтому зоны можно распределить, исходя из простой пропорции объемов хранения. Плюс – выяснив у кладовщиков требования к маленьким специализированным помещениям, которые человеку, непосредственно с ними работающему, как правило, выделить с наименьшей абсолютной погрешностью проще. В ООО «Промсиз» соотношение объемов хранения общего и с ограниченным доступом составляет порядка 92/8. Но надо еще предусмотреть место для распределения мелких и особо ценных товаров.

Площадь каждой из зон хранения можно определить по следующей формуле:

Аудит имеющихся складских помещений и существующих грузопотоков

Ефj – объем хранения j – вида в i зоне;
gj – нагрузка на пол;
hj – высота складирования;
Кхрj – коэффициент использования площади при данном виде хранения, который обычно определяется планировочным решением (расстановкой стеллажного оборудования).

Однако для начала можно воспользоваться статистическими коэффициентами, которые составляют:

  • для стеллажей с боковой загрузкой и использованием погрузчика – порядка 0,27–0,32;
  • для стеллажей с боковой загрузкой и использованием штабелера – 0,34–0,4;
  • для полочных стеллажей с межстеллажными проходами ~ 800–1000 мм – 0,34–0,4;
  • для гравитационных стеллажей и стеллажей въездного типа – порядка 0,6–0,8.

Шаг третий: определение площадей технологических зон. Авторы книги «Корпоративная логистика. 300 ответов на вопросы профессионалов» рекомендуют определять площади технологических зон исходя из грузооборота и остатков хранения на складе. Общая площадь склада определяется следующим образом:

Аудит имеющихся складских помещений и существующих грузопотоков
Sскл – площадь склада;
Sэ.пр – площадь экспедиции приемки;
Sxpi – площадь i_той зоны хранения;
Sэ.о – площадь экспедиции отгрузки.

Площадь экспедиции приемки рассчитывается по формуле:

Аудит имеющихся складских помещений и существующих грузопотоков
Qсут.п – грузооборот склада по приходу (тонн);
Кнер.п – коэффициент неравномерности приходов (обычно 1,2–1,5);
tпр – время в сутках или долях суток, которое груз находится в экспедиции при приемке;
g – нагрузка на пол при укладке груза на высоту в 1 м (можно принять равной среднему весу паллеты, деленному на ее среднюю высоту);
hn – высота складирования груза при приемке (обычно равна средней высоте паллеты или контейнера);
Кэп – коэффициент использования площади при операциях приемки (обычно 0,3–0,4).

Площадь экспедиции отгрузки рассчитывается по формуле:

Аудит имеющихся складских помещений и существующих грузопотоков

Qсут.о – грузооборот склада по отгрузке (тонн);
Кнер.о – коэффициент неравномерности отгрузок (1,1–1,2);
tот – время в сутках или долях суток, которое груз находится в экспедиции при отгрузке;
g – нагрузка на пол при укладке груза на высоту в 1 м;
– высота складирования груза при отгрузке;
Кэо – коэффициент использования площади при операциях отгрузки (0,4–0,5).

Но все эти формулы дают большую погрешность в случаях, когда промежуточное складирование груза в экспедиции не предусмотрено, работа организована по принципу «принял,  проконтролировал – сразу в хранилище» и «отгрузка прямо из хранилища». В этом случае можно принять, что на каждый порт погрузки/разгрузки требуется не менее 16–20 м2.

Все эти расчеты в нашем случае не имеют особого смысла, поскольку предприятие жестко ограничено имеющимися площадями. Hо некоторую полезную информацию из этих формул извлечь можно.

В частности, зоны отгрузки и приемки в ООО «Промсиз» объединены, поэтому, на первый взгляд, общая площадь экспедиции должна составлять сумму площадей двух зон, т.е., с учетом потенциально выделяемых для этой операции площадок, ~180 м2. С другой стороны, суточные грузопотоки, нагрузки и коэффициенты использования площади являются константами. Единственными варьируемыми параметрами остаются tпр и tот – время нахождения груза в экспедиции.

Расчеты для определения технологических параметров логистической системы мы проводим по второму варианту. Определим ограничения по tпр: это время может стремиться к нулю, если обеспечивается поточная обработка грузов (т.е. пока идет выгрузка одной грузовой единицы из транспортного средства, вторая проходит входной контроль и сразу размещается на складе). Достичь этого можно не всегда, но иногда удается. В нашем случае удалось. И теперь необходимая площадь ограничивается ~20 м2 на порт. Портов всего три, соответственно, площадь для операций приемки может составлять ~60м2.

С отгрузкой сложнее: tот состоит из времени, в течение которого заказы собираются, дожидаются прихода транспорта в зоне экспедиции и грузятся. Построить поточную схему практически никогда не удается, хотя бы из-за задержек транспорта.

Следовательно, исходя из грузопотока и наличных площадей, подсчитаем, сколько времени у нас дается на комплектацию, размещение подобранных рейсов в зоне экспедиции и отгрузку. Вот эту-то цифру и занесем в каталог целей как ограничение к системе отгрузки. А время простоя транспорта при приеме и отгрузке возьмем из справочника (например, постановления государственного комитета по труду и социальным вопросам от 13 марта 1987 г. №153/6 «Единые нормы времени на перевозку грузов автомобильным транспортом и сдельные расценки для оплаты труда водителей»).

Тогда формула для расчетов примет вид:

Аудит имеющихся складских помещений и существующих грузопотоков

Получается, существующие площади позволяют нам хранить в экспедиции заказы в течение суток.

И последнее замечание. Мы отвели под зону отгрузки всю доступную нам площадь, не оставив ничего для приемки. Это сделано потому, что перегрузочные порты и операционные площадки при них являются разделяемым ресурсом. Они учтены в расчете экспедиции отгрузки. Если в зоне приемки их плюсовать повторно, это обязательно приведет к ошибке.

Результат планирования зон приведен на Рис. 1, исходные данные, использованные для определения характеристик грузопотоков, – в Табл. 1 «Грузопотоки», а результат расчетов – в Табл. 2 «Каталог целей».

Аудит имеющихся складских помещений и существующих грузопотоков